型材平面度影響：

　　當(dāng)型材平面凸起或者凹陷時型材在機(jī)械拋光和機(jī)械硬板拉絲過程中，拉絲機(jī)會將型材平面拉平，因此導(dǎo)致平面不同位置拉絲厚度出現(xiàn)差異化，型材表層與工作帶發(fā)生摩擦金屬組織與型材內(nèi)部組織存在差異，導(dǎo)致型材在氧化過程中發(fā)生腐蝕速度存在差異，在氧化完成后型材表層易出現(xiàn)發(fā)黑現(xiàn)象。根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果，同樣條件下當(dāng)型材平面度小的前提下出現(xiàn)問題產(chǎn)品的概率相比平面度大的產(chǎn)品有一定降低，實(shí)際在拉絲過程中在確保型材表面有拉絲效果情況下盡量減少型材拉絲量.

　　模具工作帶影響：

　　由試驗(yàn)數(shù)據(jù)可以看出模具工作帶變化對該問題的影響很大，當(dāng)模具工作帶剪短至3-5mm時該不良現(xiàn)象基本消除，因此判定型材產(chǎn)生問題的原因主要為模具工作帶過長。鋁合金在工作帶出受力主要表現(xiàn)為三向應(yīng)力：工作帶摩擦力、徑向晶粒間壓應(yīng)力、縱向晶粒見壓應(yīng)力，當(dāng)模具工作帶過長時沿工作帶表面晶粒長時間受到鋸切的工作帶摩擦，沿工作帶表面金屬流動與中心金屬流動產(chǎn)生巨大差異，當(dāng)工作帶越長，型材擠壓比越大，差異越明顯，金屬間的流速差異造成型材表面金屬組織與內(nèi)部金屬組織發(fā)生差異，嚴(yán)重時表面出現(xiàn)脫皮情況，加上拉絲過程中表面剝落厚度不一致造成型材氧化后出現(xiàn)黑色環(huán)狀缺陷。